Wyobraźcie sobie, że nosimy jedną koszulkę kilka lat, a gdy już jest zniszczona odnosimy ją do sklepu. Stamtąd trafia do sortowni, a następnie do recyklingu, dzięki, któremu powstaje nowa sztuka odzieży. Nic się nie marnuje. Co więcej – woda do jej produkcji brana jest z obiegu zamkniętego, energia pochodzi z OZE, a procesy chemiczne są przyjazne dla środowiska. Brzmi idealnie, ale czy realnie?

- Taki scenariusz to nie bardzo odległa przyszłość, on już w części się realizuje, a wiele rozwiązań zdaje się już być na wyciągnięcie ręki. Nadal jednak potrzebny jest efekt skali, żeby jednostkowe przykłady stały się normą – mówi Ewa Janczukowicz - Cichosz, ekspertka ds. zrównoważonego rozwoju w LPP.

Bo właśnie gdańska spółka, właściciel pięciu marek – Reserved, Sinsay, Mohito, Cropp i House, na całego postanowiła zaangażować się w procesy, które umożliwią bardziej zrównoważoną produkcję.

Tkaniny przyjazne środowisku

Cykl życia odzieży można podzielić na 4 etapy: produkcję, dystrybucję i sprzedaż, użytkowanie, a na końcu utylizację.

- Śledzimy rynek rozwiązań w branży fashion, to co dzieje się np. w obszarze materiałów. Dzięki temu nasi projektanci mają coraz większe możliwości wyboru przyjaznych środowisku tkanin i materiałów. Część naszych kolekcji powstaje m.in. z pochodzącej z recyklingu wełny, poliamidu, poliestru i kaszmiru. Stosujemy też organiczną bawełnę i len – mówi Ewa Janczukowicz - Cichosz.

Wśród materiałów stosowanych do szycia ubrań LPP są m.in. Lenzing Ecovero, czyli wiskoza bardziej przyjazna dla środowiska, wyprodukowana z celulozy drzewnej. Jest też wełna z recyklingu, która powstaje z resztek produkcyjnych lub zużytych wyrobów włókienniczych. Z kolei bawełna organiczna pozyskiwana jest z wykorzystaniem środków ochrony roślin i nawozów pochodzenia naturalnego. Do jej produkcji nie używa się nasion modyfikowanych genetycznie.

Woda z deszczówki

Niezwykle ważnym elementem jest woda, zużywana do wytwarzania niektórych surowców, w tym bawełny. LPP pozyskuje ją m.in. z Afryki. Od 2021 roku koncern jest partnerem Fundacji Aid by Trade, która zainicjowała standard Cotton made in Africa. Kryje się pod nim bawełna uprawiana w sposób przyjazny dla środowiska.

- Do jej produkcji używa się wody deszczowej. Pierwsze kolekcje z wykorzystaniem tej bawełny pojawiły się u nas w 2022 roku – wyjaśnia Janczukowicz - Cichosz.

Woda używana jest też w produkcji, która odbywa się w azjatyckich fabrykach. Tutaj także zachodzą zmiany. W 2020 r. LPP dołączyło do programu „Roadmap to Zero” w ramach inicjatywy ZDHC. Jej celem jest poprawa bezpieczeństwa chemicznego i prawidłowego oczyszczania wody poprodukcyjnej w fabrykach w procesie produkcji.

- Nasi dostawcy, którzy zobligowali się do realizacji „Roadmap to Zero”, dwa razy w roku dostarczają nam wyniki badań wody potwierdzające, że spełnia ona wymagania stawiane przez najnowsze wytyczne ZDHC dotyczące ścieków. Dzięki LPP do inicjatywy od 2020 roku przystąpiło 46 producentów z Bangladeszu, Pakistanu, Turcji, Indii i Chin – wyjaśnia Ewa Janczukowicz - Cichosz. I dodaje: - Przynależność do ZDHC jest jednym z ważniejszych czynników branych przez nas pod uwagę przy wyborze fabryk, którym zlecamy produkcję.

Zbiórka i recykling

Ważnym aspektem jest zagospodarowanie wyprodukowanej, sprzedanej i użytej odzieży. To już zależy nie tylko od samych producentów, ale i konsumentów. Tutaj polityka LPP jest jasna – to co nadaje się dalej do noszenia, powinno trafić na cele społeczne. Stąd w sklepach koncernu prowadzona jest zbiórka ubrań wszystkich marek, także tych spoza LPP. Po segregacji odzież trafia m.in. do podopiecznych Towarzystwa Pomocy im. Św. Brata Alberta. Ta z kolei, która nie nadaje się już do użycia, powinna trafić do recyklingu. Ten proces jest w fazie rozwoju, gdyż obecna technologia nie pozwala na recykling każdej odzieży. Dlatego LPP rozpoczęło współpracę z dwoma innowacyjnymi polskimi firmami, by opracować skuteczne technologie. Jedną z nich jest start - up Use Waste, który pracuje nad chemicznym recyklingiem poliestrowych ubrań. Koncern zrealizował też pilotażowy projekt z Sustainable Fashion Insitute (SFI), który wspierał firmę w poszukiwaniu efektywnej metody przetworzenia materiałów wielogatunkowych. Dzięki temu LPP poznało możliwości recyklingu bawełny i wiskozy oraz mieszanek tych materiałów z poliestrem, a także materiałów bawełnianych z nadrukami lub powłokami.

Istotnym elementem jest edukacja i zmiana świadomości konsumentów. Stąd kampania „Dbaj o ubranie”, która ma pokazać odpowiednie sposoby prania, suszenia i prasowania ograniczające zużycie odzieży i tego, że te proste czynności mają niebagatelny wpływ na długość noszenia odzieży, jak również na środowisko.